Soldar con arco es
el proceso de unir dos o más piezas con calor generado eléctricamente. Aunque
hay muchos procesos diferentes en la lista de la Sociedad Americana de
Soldadura, la que vamos a examinar aquí es la soldadura metálica con arco
eléctrico, también conocida como soldadura pegad. La soldadura con arco es la
más común y versátil de todas, y es relativamente fácil hacerlo con
profesionalidad y garantía en tus proyectos de bricolaje.
1
Reúne
los materiales. Has de
contar con una máquina de soldar, sujeta-electrodos con cable, pinza de masa
con cable, electrodos y metal para ser soldado. También necesitarás un martillo
de herrero para quitar los residuos de metal y un cepillo metálico para limpiar
la soldadura.
2
Colócate
las prendas de protección. Esto
incluye una careta de soldador (con cristal oscurecido nº 10 o mayor), mandil
de soldador o camisa de manga larga de algodón, Pantalón sin vuelta en los
bajos, botas de seguridad, guantes y lentes de protección.
·
NO lleves zapatillas de deporte, ropa desgastada,
pantalones con vuelta en los bajos ni camiseta de manga corta o con bolsillos
abiertos.
3
Prepara
la zona para soldar. Quita
cualquier material inflamable y busca una buena superficie sobre la cual trabajar.
Aunque puedes colocar el cable de masa o tierra directamente sobre la pieza a
soldar, la mayoría de soldadores emplean un banco de trabajo metálico al que se
conecta el cable de masa.
·
Si hay otras personas presentes, coloca cortinas
de protección alrededor del área de trabajo. Estas les protegerás de daño por
rayos UV.
4
Prepara
la máquina. La mayoría de las
máquinas para soldar son bastante fáciles de preparar. Lo más seguro es que
usarás un amperaje cercano a los 90-120 Amperios, aunque se debe ajustar según
el grosor del metal y el diámetro del electrodo.
5
Usa
el electrodo correcto. Un
electrodo positivo de corriente directa (DCEP) hace que el arco valla del metal
al electrodo, calentando más el metal. Un DCEN (Electrodo negativo de corriente
directa), produce el efecto contrario. Para una soldadura normal, los DCEP te
darán mayor penetración de soladura. Debes seleccionar el electrodo apropiado
para soldadura con corriente continua o alterna (CC /CA), dependiendo de tu
máquina. Asegúrate de que los electrodos estén secos.
·
Electrodos usados para DCEP son E6010, E6011,
E6013, E7014, E7018, y E7024. Electrodos para AC (corriente alterna), son
E6011, E6013, E7014, and E7018.
·
E6010 y E6011 son especiales para metales
oxidados, pintados o sucios que no puedes limpiar.
·
E6013 es un electrodo para todo uso que funciona
muy bien en uniones que no encajan muy bien.
6
Limpia
el metal antes de soldar. Esto se
puede hacer cepillando las superficies a soldar con un cepillo metálico o una
amoladora. Quita todo el óxido y la pintura que puedas.
·
Usa acetona para limpiar aceite del metal, en
especial el aluminio.
·
Nunca uses disolvente con cloro, ya que la
reacción cundo se calienta con la soldadora podría matarte al instante.
·
Solo porque veas el metal brillante, no
significa que está limpio. Usa un disco duro en una máquina pulidora para
quitar la superficie y llegar al metal desnudo. Así la pieza estará lista para
ser soldada.
7
Coloca
la unión. Usa pinzas y
sargentos para que las dos piezas no se muevan y la soldadura sea más precisa y
firme.
1
Haz
que se produzca el arco el eléctrico. Esto
se consigue golpeando el metal con la punta del electrodo y apartándolo
rápidamente, como cuando se enciende una cerilla. De esa forma se cierra el
circuito eléctrico , lo que causa que la electricidad salte del electrodo a la
pieza metálica
·
La mayoría de las máscaras de soldar modernas te
permiten ver con claridad hasta que se produce la chispa, momento en el cual se
oscurecen automáticamente para proteger tu vista. Otras máscaras convencionales
tienen un cristal tan oscuro que no se ve nada a través hasta que estás
produciendo el arco. En este último caso, deberás levantar la máscara para ver
el trabajo y ponerte en posición antes de bajar la protección y comenzar a
soldar.
2
Haz
que el metal se derrita. Cuando
logres mantener el arco, ignora el final del electrodo y concéntrate en el
metal derretido de las piezas. Para creas un buen derretido, debes mantenerte
en un punto uno o dos segundos antes de proseguir la línea de soldadura.
·
El espacio del arco no debe ser mayor de
1/8" desde el electrodo al metal. Esta dimensión debe mantenerse empujando
sutilmente la varilla hacia la soldadura que se va derritiendo. Si la
separación se agranda, saldrán más chispas salpicadas y se perderá el arco.
3
Empieza
a mover el metal derretido a través de la soldadura. Mantén
el electrodo en un ángulo de 90°. No te muevas muy rápido; como norma general debes
usar una pulgada de electrodo por cada pulgada de soldadura. Al mover el hierro
derretido, puedes ir en línea recta (formando un “hilo”), o moverte alrededor
formando pequeños círculos.
·
Es importante mantener un arco constante, con
una distancia regular entre el electrodo y la soldadura. Al principio puede ser
difícil ya que el electrodo está quemándose constantemente.
·
Continua moviendo el metal derretido por el
borde. De nuevo, asegúrate de que la velocidad y la distancia del arco se
mantengan constantes.
1
Remata
la soldadura. Separa el electrodo
del metal y deja que se enfríe por unos segundos. Ahora el metal estará al rojo
vivo, pero no tardará en enfriarse.
2
Limpia
la escoria. La escoria es el
residuo que deja el proceso de soldado. Durante la soldadura, la escoria
recubre el hilo de soldadura y la protege de suciedad. Esta cubierta no alcanza
la misma temperatura que la soldadura en sí, lo que hace que se levante y
estalle. Usa el martillo para romper la escoria y desprenderla de la soldadura.
·
Debes llevar puestas las gafas de protección en
todo momento para que, cuando levantes la careta de soldar, tus ojos sigan
protegidos.
·
Golpea la escorio lo bastante fuerte como para
desprenderla, pero no tan fuerte que dejes marcas de martillo en la nueva
soldadura.
·
Usa el cepillo metálico para acabar de limpiar
la soldadura. Quita cualquier partícula suelta, especialmente si vas a darle
otra pasada.
3
Examina
el resultado. La primera soldadura
suele ser poco consistente y débil. De todas formas, la práctica hace al
maestro. Dale otra pasada para arreglar cualquier espacio que haya quedado
entre las piezas y completa la soldadura.
4
Deja
que el metal se enfríe. Si solo
estás practicando, sumerge el metal en agua para que se enfríe más rápidamente.
Enfriar con agua puede hacer que la soldadura sea quebradiza, así que, si se
trata de una soldadura estructural, permite que el metal se enfríe al aire poco
a poco.
Consejos
·
Aprende las cuatro posiciones para soldar. Estas
son: plana, horizontal, vertical y sobre la cabeza.
·
Colocar el electrodo en el mango a 90 grados es
mejor para soldar en posición plana, y ponerlo recto de punta es mejor para
soldar sobre la cabeza.
·
Encuentra quien te de algunas lecciones sobre
soldadura. Aprenderás muchos más trucos de alguien experto que lo que hayas
encontrado en este artículo.
·
Si conoces a un soldador profesional, pídele que
te deje mirar cómo lo hace y examina cómo deja los acabados. Te dirá muchas
cosas sobre lo que no se debe hacer.
Advertencias
·
La luz del arco de soldadura despide potentes
rayos UV. Una leve exposición a ellos puede causar mucho daño y si te expones
mucho tiempo, pueden causar cáncer igual que la luz del sol.
·
La luz intensa dañará tus ojos; el "ojo de
soldador" es una enfermedad muy desagradable. Una quemadura en tus ojos es
como una quemadura solar. La luz de la soldadura puede abrasar la cornea y
producir ampollas que, al parpadear se quiebran y causan un terrible dolor al
darles el aire, así que se siente como si te echaran sal en los ojos. Si esta
situación se produce de vez en cuando, la cornea se llena de cicatrices y puede
causar ceguera.
·
No mires el arco eléctrico sin protección. Usa
cristal diseñado especialmente para soldar del número 9 no mayor. Cuantos más
amperios uses, mayor debe ser la numeración de oscuridad. Cuanto menor sea la
numeración, mayor riesgo hay de que se agriete y entren los rayos UV. Cada ojo
es diferente. Una graduación puede ser suficiente para alguien pero inadecuada
para otro.
·
En la mayoría de las máquinas de soldar debes
respetar unos tiempos de trabajo. Esto significa que si trabajas con cierta
corriente durante cierto período de tiempo, podrías dañar la máquina. El ciclo
de trabajo se refiere a cuánto tiempo puedes usar la máquina en un período de
10 minutos. Las máquinas más baratas tienen un ciclo del 20%; por lo tanto solo
puedes soldar efectivamente durante 2 minutos por cada 10 de uso. Los 8 minutos
restantes permiten que la máquina se enfríe. Cuanto mayor sea el ciclo, mayor
tiempo de uso efectivo. Las máquinas más grandes tienen ciclos de hasta el 60%,
lo que significa 6 minutos de trabajo y 4 de enfriamiento para que no se dañe.
·
Ten a mano un extintor de incendios, un cubo de
agua, arena, una manguera o algo por el estilo por si se produce un fuego.
·
Si se te queman los ojos no uses un colirio
normal para ojos enrojecidos. Los vasos sanguíneos de un ojo dañado se dilatan
para que fluya la sangre. Más sangre significa más defensas y oxígeno para que
el ojo sane. Las lágrimas naturales ayudan a que el ojo sane mejor y más
rápidamente.
·
Ten a alguien cerca para que mire lo que haces,
y asegurarte de que lo estás haciendo sin peligro. Para tus primeras
soldaduras, procura tener cerca a alguien más experimentado.
·
Las máquinas para soldar pueden ser peligrosas.
Lee todas las advertencias del fabricante y toma todas las
medidas necesarias para mantener la seguridad de los que te rodean y la tuya
propia. Nunca sueldes cerca de algo que pueda prenderse. Nunca sueldes nada que
contenga combustible, como tanques o depósitos de gasolina llenos.
·
Nunca te pongas patata cruda en los ojos
quemados. Las papas pueden contener bacterias infecciosas. Una compresa estéril
fría te ayudará a enfriar el globo ocular y quitar la sensación de ardor sin
introducir gérmenes dañinos.
Cosas que
Necesitarás
·
Gafas de protección
·
Máquina de soldar con pinzas y cables
·
Electrodos
·
Metal para soldarlo
·
Martillo de herrero
·
Cepillo de cerdas de metal
·
Careta de soldador con cristal oscurecido de
grado 10 o mayor
·
Guantes de soldador o manoplas de cuero
·
Botas de seguridad
·
Pantalones largos sin vuelta
·
Mandil o chaqueta de soldador
·
Un extintor de incendios
¿Cómo soldar con MIG/MAG?
Uno de los
atractivos de la soldadura MIG/MAG (Soldadura por Arco con Gas Protector
Inerte/Activo, respectivamente) es la facilidad para aprenderla. Con un poco de
instrucción, prácticamente cualquier persona puede soldar mediante MIG/MAG tras
unas horas de práctica. De hecho, cuanto más se practique, más fácil será y
mejores serán las soldaduras. Sin embargo, antes de confiarnos demasiado en
nuestras soldaduras, es conveniente que cortemos un cordón que
hemos hecho para comprobar la penetración y otras
características que nos informarán si la soldadura es tan fuerte como su
aspecto.
La gran ventaja del
proceso MIG/MAG es que la pistola de
soldadura puede manejarse con una sola mano, lo que permite utilizar
la otra mano para estabilizar la mano primaria y trazar un cordón parejo.
También la pistola permanece a la misma distancia de la soldadura en todo
momento, a diferencia de la soldadura por arco, donde la varilla se hace cada vez más corta.
La soldadura MIG/MAG tampoco necesita que nos detengamos para
cambiar los electrodos, así que podemos concentrarnos muy bien en lo que estamos haciendo.
Para poner a punto nuestro
equipo MIG/MAG y comenzar a soldar de modo eficiente, el
primer paso será leer todas las instrucciones y precauciones incluidas en el
correspondiente manual del usuario. Le recomendamos repasar brevemente
los componentes de un equipo de soldadura MIG/MAG, a fin de tener en
claro lo que debemos hacer.
Una vez que estamos
familiarizados con los componentes de nuestro equipo y que hemos elegido
el tipo de gas y el tipo de alambre a utilizar, vamos a prestar especial atención a
una serie de parámetros clave que debemos ajustar para obtener
una soldadura de calidad. Estos parámetros son:
- Intensidad de corriente: controla el aporte de
calor, el tamaño de la soldadura y la profundidad de penetración.
- Voltaje del arco: controla el perfil de
la soldadura.
- Velocidad de alimentación
del alambre: controla
la intensidad de la soldadura.
- Diámetro del alambre: depende de su
velocidad de alimentación, de la intensidad de corriente, del gas
protector y del material a soldar.
También debemos
tener en cuenta el flujo o caudal de gas protector (depende
del material y del alambre utilizado), la longitud del extremo libre
del alambre y la velocidad de soldeo.
La puesta a punto
de todos estos parámetros se realiza siguiendo las instrucciones del fabricante
y también existen tablas en manuales especializados de soldadura. Además, la
práctica constante va enseñando mucho. Una vez que hemos regulado estos
parámetros, estamos listos para comenzar con el proceso. Para ello:
- Conectamos la boquilla seleccionada
y la tobera a la pistola.
- Instalamos el rollo de alambre y regulamos la velocidad de
avance del alambre.
- Oprimimos el gatillo de
la pistola hasta que sobresalgan aprox. 6 mm de alambre de la boquilla. Si
sobresale más, cortamos el excedente con un alicate.
- Abrimos el cilindro
de gas protector y oprimimos nuevamente el gatillo de la pistola
para purgar el aire de las mangueras y ajustamos el caudalímetro al
valor de flujo deseado.
- Graduamos el voltaje y
la corriente del equipo, de acuerdo al tipo y
espesor de metal a unir.
- Cebamos el arco, empleando el método de
rayado o raspado. Para extinguir el arco, separamos la pistola
del metal o bien soltamos el gatillo y volvemos a oprimirlo. Si el alambre
se pega al metal, soltamos el gatillo y cortamos el alambre con un
alicate.
- Para depositar un
cordón, debemos calentar el metal formando una zona incandescente y
luego desplazar la pistola a lo largo de la junta, manteniendo
una velocidad uniforme para lograr una soldadura lisa y pareja.
Los pasos 1 y 2 son
fundamentales para el buen funcionamiento del equipo. Es muy común que en la soldadura
MIG/MAG el operario olvide cambiar las boquillas y/o los alambres y
rodillos de una soldadura a otra, y esto se traduce en mala calidad de las
soldaduras obtenidas y daños al equipo.
La velocidad
de avance del alambre es también muy importante para obtener una buena
soldadura con el calor y la penetración adecuados. El ajuste de la
velocidad no es complicado. Simplemente hay que escuchar el sonido que el
equipo está haciendo mientras se deposita un cordón recto. Si la velocidad es
demasiado rápida, la mayor parte del alambre que sale de la tobera estará al
rojo vivo y habrá un crujido fuerte. Por lo tanto, hay que ajustar gradualmente
la velocidad hasta que obtener un sonido de chisporroteo constante.
Tipos de unión o junta y tipos de soldadura
Existen distintos
tipos de unión y distintos tipos de soldadura,
completamente independientes unos de otros, que pueden realizarse
mediante soldadura MIG/MAG. También varían la posición de
la pistola, así como el desplazamiento y los movimientosque
ésta describe a lo largo de la pieza de trabajo. Cada variable responde
al tipo y espesor del metal a soldar, el diámetro de la
tobera y la boquilla, la distancia de la tobera a la pieza de
trabajo y muchos otros factores.
En la tabla a
continuación se resumen los principales tipos de unión y de soldaduras
empleados en MIG/MAG. Dentro del tipo de soldadura de bisel (o
chaflán o ranura) se esquematizan las distintas clases de bisel que se emplean
(de arriba hacia abajo en la tabla): único, doble, en “U”, en “V”, en “X”, en
“J” y en escuadra.
Tipos de unión de soldaduras
Posición de la
pistola
La que más se
recomienda es la posición horizontal o casi horizontal, ya que
permite un mejor control del charco, pueden obtenerse cordones
lisos y de buen aspecto y optimiza la acción del gas protector sobre el charco.
Sin embargo, hay casos en que resulta conveniente soldar sobre piezas
inclinadas unos 10 o 20 grados. De ser así, la soldadura se realiza en
descendente. Con este método se consiguen cordones más planos y se aumenta la
velocidad de soldadura.
Desplazamiento y movimiento de la pistola
En la soldadura
MIG/MAG existen dos modos de desplazamiento de la
pistola:
- A izquierda: el movimiento de la
pistola va de derecha a izquierda
- A derecha: el movimiento de la
pistola va de izquierda a derecha
Estas variables
dependen del material y del espesor de la pieza a soldar. Para soldar acero o
metales similares, la dirección de soldadura no es relevante, pero para soldar
aluminio debe emplearse el método “a izquierda”.
En siguiente tabla
se exponen las características y principales aplicaciones de cadadesplazamiento y movimiento de
la pistola.
CARACTERÍSTICAS Y PRINCIPALES APLICACIONES DE DESPLAZAMIENTO Y
MOVIMIENTO
Una vez más,
dependiendo del metal a soldar y el espesor, existen tres tipos de
transferencia del metal de aporte, ya enumerados oportunamente:
- Transferencia por corto
circuito: en
este caso el voltaje y amperaje están en su valor más bajo. Esta técnica
se utiliza con alambres de pequeño diámetro para soldar placas delgadas
con pases de raíz.
- Transferencia globular: el alambre se funde y
los glóbulos caen en el charco. Esta técnica es apropiada para soldar
placas gruesas y capas de relleno.
- Transferencia por aspersión
o rociado: en
este caso el voltaje y amperaje se incrementan. La técnica se utiliza bajo
gas inerte y es apropiada para soldar acero inoxidable.
Como se ve, en la soldadura
MIG/MAG existe una gran cantidad de variables para tener en cuenta y
la experiencia nos enseñará a conocerlas y manejarlas de acuerdo a nuestras
necesidades, hasta alcanzar un buen grado de perfeccionamiento.
Es razonable
suponer que podrán surgir inconvenientes no sólo durante el proceso
de soldadura, sino también defectos en las soldaduras obtenidas.
Además, deberemos efectuar un sencillo mantenimiento del equipo MIG/MAG para
evitar gran parte de estos inconvenientes y, huelga aclararlo, durante toda la
operación habremos de contar conequipo protector adecuado y
observar las correspondientes medidas de seguridad para
prevenir serias lesiones personales. En futuros artículos detallaremos todos
estos tópicos.
Es momento de
elegir el camino correcto para soldar en la Técnica con Luis Mirabet...
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